Imprese italiane verso la quarta rivoluzione
L’Industria 4.0 rappresenta per il mondo produttivo una vera e propria quarta rivoluzione industriale. Ma le imprese italiane, nello specifico quelle del settore manifatturiero, sono pronte a metterla in atto?
Quali sono le barriere effettive all’integrazione di un cambio di paradigma? Questi i temi affrontati nello studio condotto da LIUC Business School per conto di ICIM Group e presentato all’i-FAB della LIUC-Università Cattaneo di Castellanza, lo scorso 15 novembre. Special guest star Cimberio SpA e Caleffi SpA, che hanno raccontato la loro esperienza.
Dalla ricerca emerge chiaramente come gli incentivi e le manovre di governo hanno rappresentato una importante opportunità per le imprese italiane, ma che il grado di consapevolezza tecnologica rispetto agli investimenti 4.0 è ancora immaturo, e questo rischia di oscurare la potenzialità di un cambiamento epocale di tale portata.
Nello specifico, l’analisi è stata condotta su 123 imprese italiane che nel 2020 si sono affidate a ICIM per l’attestazione di conformità Industria 4.0. Ammonta a 388,47 mila euro l’investimento medio registrato, dato che non varia in base alla dimensione aziendale: anche le PMI sono state in grado di impiegare somme importanti.
«La tendenza evidenziata – spiega Violetta Giada Cannas, ricercatrice della LIUC Business School responsabile dello studio – è decisamente positiva, grazie alla spinta data dagli incentivi. Le imprese coinvolte si sono dichiarate soddisfatte dei risultati e dei benefici emersi in seguito agli investimenti: maggior produttività, monitoraggio e controllo continuo dell’impianto produttivo grazie all’utilizzo di dati oggettivi raccolti in tempo reale, a vantaggio del processo decisionale; miglioramento delle condizioni di lavoro del personale nei vari reparti; riduzione delle attività alienanti e dei delivery lead time; miglioramento del livello di integrazione con i fornitori e, più in generale, con tutti gli attori della supply chain».
I beni materiali acquisiti sono stati per il 90 per cento beni strumentali gestiti da sistemi computerizzati e per il 10 per cento sistemi per l’assicurazione della qualità e della sostenibilità. Emerge come preponderante la tendenza ad investire sull’hardware piuttosto che sul software.
Le aziende intervistate hanno scelto soprattutto di potenziare gli ambiti Big Data e Analytics, il cloud e l’integrazione dei sistemi. Importante anche l’investimento sull’IoT per la raccolta di dati. Di contro, sorprendentemente, la Security appare un aspetto lasciato in secondo piano.
La maggior parte degli intervistati (75 per cento) ha dichiarato che la decisione di investire nell’Industria 4.0 è stata principalmente (o, in alcuni casi, esclusivamente) legata ai vantaggi economici e finanziari. Pochi intervistati (25 per cento) hanno testimoniato che gli investimenti siano stati spinti da una spiccata cultura digitale dell’impresa e all’ambizione di portare la propria impresa verso la quarta rivoluzione industriale, mantenendo una buona posizione competitiva in un mercato dinamico e in continua evoluzione dal punto di vista tecnologico.
Se da un lato, quindi, il piano di investimenti ha fortemente contribuito a «oliare la trasformazione del tessuto produttivo nazionale, – commentano da LIUC Business School – dall’altro le imprese non comprendono ancora realmente cosa significhi generare valore da tali investimenti».
Ma quali sono le principali barriere all’innovazione? La non adeguata comprensione del concetto di Industria 4.0 per le scarse competenze all’interno delle organizzazioni (67 per cento), la resistenza al cambiamento (75 per cento), la complessità di inserire i nuovi sistemi all’interno di cicli produttivi preesistenti (83 per cento) e la difficoltà a trovare partner validi per lo sviluppo della progettualità (57 per cento).
Una evidenza scaturita dalle analisi è sicuramente lo scarso utilizzo della numerosa quantità di dati generata dai sensori intelligenti contenuti nei nuovi impianti produttivi.
«Tali dati sono oggi da considerarsi un vero e proprio asset strategico – spiega Cannas – tuttavia, la scarsa conoscenza dei pilastri tecnologici 4.0 e dei processi basati sui dati porta le imprese a non utilizzare tali informazioni o ad utilizzarne solo una parte per analisi di tipo descrittivo, non applicando analitiche prescrittive o predittive che ne potenzino il valore e guidino meglio le decisioni, proteggendo poco l’aspetto di privacy e tutela del dato stesso, con bassi investimenti in cybersecurity».
Le esperienze concrete di due aziende intervistate, Cimberio SpA e Caleffi SpA, forniscono interessanti prospettive sulla sfida dell’adozione dell’Industria 4.0.
Matteo Pettinaroli, Cio di Cimberio, ha condiviso soprattutto gli ostacoli iniziali che l’azienda ha affrontato nel percorso di investimento e di implementazione delle nuove tecnologie, sottolineando la necessità di un approccio integrato e della trasversalità dei dati: «Abbiamo subito scogli iniziali dovuti all’inesperienza: non si tratta di un percorso semplice e immediato. Grazie agli incentivi abbiamo integrato diversi strumenti tecnologici, accorgendoci a un certo punto che 4.0 non è la singola tecnologia, ma deve diventare un approccio a 360 gradi.
I nostri strumenti sono indipendenti, operano quasi a silos, c’è un minimo interscambio di dati. Abbiamo quindi ragionato sui prossimi passi: definire chi è responsabile del dato e far percorrere il dato all’interno di tutti gli strumenti coinvolti in un processo. La trasversalità del dato ad oggi non è ancora realizzata».
Un accenno importante, inoltre, al tema sostenibilità: «Abbiamo un Progetto 2030 che prevede tantissime attività a tema green, tra cui la promozione di forme di mobilità alternativa tra i dipendenti. Alcuni materiali che utilizziamo per le cromature saranno vietati nel prossimo futuro, ci stiamo dotando di tecnologie per rendere i prodotti sicuri nel loro utilizzo e lavoriamo per progettare prodotti sempre più intelligenti e integrati. Vogliamo portare il concetto di gestione dell’energia a un livello diverso e già oggi integriamo un efficace sistema Energy Management System».
Andrea Cavallari, responsabile processi meccanici e attrezzature di Caleffi, ha enfatizzato, invece, «la necessità di armonizzare processi e flussi di informazioni interni all’azienda.
Industry 4.0 in Caleffi si declina in primo luogo come necessità di interconnettere i nostri sistemi. I Pillars su cui vogliamo puntare sono i sistemi interconnessi, l’acquisizione di dati di fabbrica, la collaborazione uomo-macchina e i gemelli digitali». Sul tema delle twin transitions, l’azienda sta lavorando in direzione di una sensorializzazione delle macchine: «Oggi per la stragrande maggioranza degli impianti attiviamo manutenzioni preventive esclusivamente sulla base dell’esperienza. In tema di sostenibilità il tema è riuscire ad avere dati puntuali per preventivare, prevedere il guasto e quindi intervenire al momento giusto, evitando sprechi».
